一．过量生产

过量生产是指生产出的产品数量大于顾客实际需要的产品，过量生产是所有浪费形式中最严重的一种。此种浪费开启了其他浪费的大门。

精益生产系统是通过“拉动”控制过量生产，只在顾客需要的时候生产所需数量的产品，看板生产是常用的工具。

识别过量生产的浪费，从以下问题分析：

1.客户的预测需求是否有误？

2.生产速度的节拍过快或过慢？

3.是否缺少单件流动或小批量流动？

4.物料的表现形式是否或可以改进？

5.计划安排是否基于生产配额？

6.是否缺少拉动系统？

二．等待的浪费

由于等信息、等人、等材料、等机器等造成的时间或资源的浪费。等待造成了工作流程的停止。

识别等待的浪费，从以下问题分析：

1.等待的时间里能否做其它工作？

2.是否遵循了标准化工作

3.拉动系统是否存在？

4.看板计算准确吗？

5.运输时间是否有变化？

6.某项操作是否无价值？

三．动作的浪费

不能为顾客提供价值的任何人、机器和材料的动作都是浪费，都是多余的增值活动，这种浪费由不合理的设备布置、部件、治具及工具的放置，引起不必要的行走、拿取或弯腰等。

识别动作的浪费，从以下问题分析：

1.能否减少任何行走或肢体的移动？

2.能否将物品放置到离工人更近的位置？

3.是否使用了正确的改善技术？

4.工作是否标准化？

5.是否进行了岗位培训？

四．搬运的浪费

任何JIT（及时生产）不需要的搬运都是浪费，不必要的搬运，暂时的转移就是浪费。尽可能将前后工序的操作位置靠拢，使距离短，搬运最小化。

识别搬运的浪费，从以下问题分析：

1.工作布局是否最优化？

2.部件转移全部自动化了吗？

3.是否有拉动系统？

4.机器是否有弹性？

五．加工的浪费

对零件的加工投入超出顾客需求的部份，不能为顾客增加价值，客户也不愿意为这部份付费。这部份浪费最难发现。

识别加工的浪费，从以下问题分析：

1.此零件或工序的功能是什么？

2.工序设计是否合理？

3.工序或机器的产能是多少？是否符合？

4.零件的规格是否满足顾客的要求？

5.是否明确了解客户的需求？

六．不良的浪费

不良的产品、次品返工的浪费，造成额外的时间、材料、产能、及人工等的浪费。精益管理对每道工序的检查，从源头进行质量控制。

识别不良的浪费，从以下问题分析：

1.次品率是多少？

2.次品产生的原因？

3.库存是否有次品？

4.机器、工具是否有问题？

5.是否遵循了标准化工作？

6.规格是否满足顾客的要求？

7.次品是如何界定的？有标准依据吗？

七．库存的浪费

任何库存都是浪费，库存占用空间，并且在需求变更后变成废品，使用精益生产拉动系统、节拍时间能降低库存浪费。

识别库存的浪费，从以下问题分析：

1.购买的物料或生产量是否超过客户需求？

2.是否有遵循标准化工作？

3.计划是否合理？

4.工序产能怎么样？

5.生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差异？

6.库存量是多少？废品库存是多少？

八．管理的浪费

在制造现场，管理的目的是使人机料处于最佳控制状态，有效处理发生的问题及解决方法。多数企业虽然精细了企业制度，但实施起来却不顺畅。

浪费的形式有

1.等待外部的信息回复

2.等待领导的指示安排

3.等待生产现场的联系

4.等待下级的汇报

5.管理人员的低素质导致工作的低效率

6.管理人员教导现场人员方法不对

7.信息传递不到位，工作进程协调不利。缺乏明确的工作职掌，没有规章制度及流程，工作中容易产生混乱，发生什么就去临时灭火。

大多数的企业会发现，他们的活动中不增值的（即浪费）部份占比是比较大的。

                      

在过去，销售的价格是成本的基础加上期望的利润额度。在如今竞争激烈的市场中，价格由客户制度。因此，只有消除企业中不增值的活动，消除一切浪费，即降低成本，才能增加利润。